کاربرد ضد کف روغن

فوم ممکن است بی ضرر به نظر برسد، اما در صورت عدم وجود، می تواند منجر به مشکلات جدی در دستگاه شود. پس از اینکه روغن در ابتدا هوادهی شد، فوم راه خود را به فضای اصلی حجم روغن پیدا می کند. مقدار کمی هوا در روغن غیر معمول نیست، به خصوص اگر انتظار می رود روغن به هم بزند، مانند سیستم دنده. با این حال، با هوادهی بیشتر روغن، حباب های هوا به سطح می آیند. بسته به کشش سطحی، این حباب ها یا می ترکند یا به شکل فوم دست نخورده می مانند.

افزودنی هایی مانند مواد ضد کف به بی ثباتی حباب های کف و پایین نگه داشتن سطح کلی کف کمک می کنند. اگر حباب هوا کنترل نشود، مواد ضد کف ممکن است کافی نباشند. کشش سطحی می تواند توسط آلاینده هایی مانند آب، ذرات جامد، گریس یا سایر صابون ها و مواد شوینده به خطر بیفتد. طراحی سیستم همچنین می تواند هوادهی بیشتر را تشویق کند.

مقادیر کم فوم ممکن است جای نگرانی نداشته باشد. با این حال، زمانی که سطح کف بالا می‌رود و به حالت عادی باز نمی‌گردد یا کف منجر به افت سطح روغن می‌شود، ممکن است مشکل بزرگ‌تری در دم کردن وجود داشته باشد. هنگامی که این سطوح مربوط به فوم در طول بازرسی مشاهده شد، آن را گزارش کنید و سپس حتما پیگیری کنید. هنگام بررسی علت اصلی، سه احتمال باید در نظر گرفته شود: آلودگی، سطوح افزودنی ضد کف و مسائل مکانیکی.

مشاهده بصری یا تجزیه و تحلیل روغن باید انجام شود تا مشخص شود که آیا آلودگی خاصی افزایش یافته است یا خیر. افزایش محتوای آب یا تعداد ذرات اغلب دلیل شماره 1 انتشار کف است. روند این داده ها در طول زمان مشخص می کند که آیا افزایش سطح آلودگی با مسئله کف کردن مرتبط است یا خیر.

سطوح افزودنی ضد کف نیز ممکن است کاهش یافته یا بی اثر شده باشند. این را می توان از طریق تجزیه و تحلیل روغن با مقایسه نتایج حاصل از آزمایش های انتشار هوا و پایداری کف با نتایج حاصل از نمونه پایه اندازه گیری کرد. لطفاً توجه داشته باشید که مواد افزودنی ضد کف به دقت در فرمول روغن اصلی همگن می شوند، بنابراین سطوح افزودنی بسیار زیاد یا کم می تواند منجر به افزایش کف شود.

در نهایت، به خاطر داشته باشید که حباب هوا زمانی بدتر می شود که روغن به شدت هم زده شود. خطوط مکش که جلوتر از یک پمپ هیدرولیک قرار گرفته اند همچنین می توانند هوا را از نقاط نشتی رابط، نقاط ورودی مکش یا هر نقطه نفوذ دیگری بکشند.

هنگامی که دلایل ایجاد کف در روغن خود را مشخص کردید، می توانید برای کاهش آن و کاهش تأثیر آن بر تجهیزات خود تلاش کنید.

چگونگی عملیات تقطیر و جداسازی اجزا شیمیایی

تقطیر یک فرآیند جداسازی مهم در شیمی، صنعت و علوم غذایی است. در اینجا به تعریف تقطیر و نگاهی به انواع تقطیر و موارد مصرف آن می پردازیم.

تقطیر فرآیند جداسازی اجزای یک مخلوط بر اساس نقاط جوش مختلف است.
نمونه هایی از کاربردهای تقطیر عبارتند از: تصفیه الکل، نمک زدایی، پالایش نفت خام و تولید گازهای مایع از هوا.
انسان از تقطیر حداقل از 3000 سال قبل از میلاد در دره سند استفاده کرده است.
تعریف تقطیر
تقطیر روشی پرکاربرد برای جداسازی مخلوط ها بر اساس تفاوت در شرایط مورد نیاز برای تغییر فاز اجزای مخلوط است. برای جدا کردن مخلوطی از مایعات، مایع را می توان گرم کرد تا اجزایی را که دارای نقطه جوش متفاوتی هستند، وارد فاز گاز کرد. سپس گاز دوباره به شکل مایع متراکم شده و جمع آوری می شود. تکرار فرآیند بر روی مایع جمع آوری شده برای بهبود خلوص محصول را تقطیر مضاعف می گویند. اگرچه این اصطلاح بیشتر در مورد مایعات به کار می رود، فرآیند معکوس می تواند برای جداسازی گازها با مایع کردن اجزا با استفاده از تغییرات دما و/یا فشار استفاده شود.

به گیاهی که تقطیر انجام می دهد، دستگاه تقطیر می گویند. دستگاهی که برای انجام تقطیر استفاده می شود، دستگاه ثابت نامیده می شود.

تاریخ
اولین شواهد شناخته شده از تقطیر از دستگاه تقطیر سفالی به 3000 سال قبل از میلاد در دره سند پاکستان می رسد. بابلی های بین النهرین از تقطیر استفاده می کردند. در ابتدا اعتقاد بر این است که از تقطیر برای تولید عطر استفاده می شد. تقطیر نوشیدنی ها خیلی دیرتر اتفاق افتاد. شیمیدان عرب الکندی الکل را در ایرگ قرن نهم تقطیر کرد. تقطیر مشروبات الکلی از قرن دوازدهم در ایتالیا و چین رایج است.

موارد استفاده از تقطیر
تقطیر برای بسیاری از فرآیندهای تجاری مانند تولید بنزین، آب مقطر، زایلن، الکل، پارافین، نفت سفید و بسیاری از مایعات دیگر استفاده می شود. گاز ممکن است مایع و جدا شود. به عنوان مثال: نیتروژن، اکسیژن و آرگون از هوا تقطیر می شوند.

انواع تقطیر
انواع تقطیر عبارتند از تقطیر ساده، تقطیر کسری («کسرهای» مختلف فرار هنگام تولید جمع‌آوری می‌شوند) و تقطیر مخرب (معمولاً یک ماده را حرارت می‌دهند تا به ترکیباتی برای جمع‌آوری تجزیه شود).

تقطیر ساده
زمانی که نقطه جوش دو مایع به طور قابل توجهی با یکدیگر متفاوت است یا برای جدا کردن مایعات از جامدات یا اجزای غیرفرار ممکن است از تقطیر ساده استفاده شود. در تقطیر ساده، مخلوطی گرم می شود تا فرارترین جزء از مایع به بخار تبدیل شود. بخار بالا آمده و به کندانسور می رود. معمولاً کندانسور خنک می‌شود (مثلاً با جاری شدن آب سرد در اطراف آن) تا میعان بخار جمع‌آوری شود.

تقطیر بخار
تقطیر با بخار برای جداسازی اجزای حساس به حرارت استفاده می شود. بخار به مخلوط اضافه می شود و باعث می شود مقداری از آن تبخیر شود. این بخار سرد شده و به دو بخش مایع تبدیل می شود. گاهی اوقات کسرها به طور جداگانه جمع آوری می شوند، یا ممکن است مقادیر چگالی متفاوتی داشته باشند، بنابراین به تنهایی از هم جدا می شوند. یک مثال تقطیر گلها با بخار آب برای تولید اسانس و یک تقطیر مبتنی بر آب است.

تقطیر جزء به جزء
تقطیر کسری زمانی استفاده می شود که نقطه جوش اجزای یک مخلوط به هم نزدیک باشد، همانطور که با استفاده از قانون رائول تعیین می شود. برای جداسازی اجزا از یک ستون تقطیر استفاده می شود که یک سری تقطیر نامیده می شود. در تقطیر جزء به جزء، یک مخلوط گرم می شود تا بخار بالا آمده و وارد ستون تکه تکه شود. با سرد شدن بخار، روی مواد بسته بندی ستون متراکم می شود. گرمای بخار افزایش یافته باعث می شود که این مایع دوباره تبخیر شود و آن را در امتداد ستون حرکت دهد و در نهایت نمونه خلوص بالاتری از جزء فرارتر مخلوط به دست آید.

برای کسب اطلاعات بیشتر درباره برج تقطیر و طرز کار آن وارد این مقاله https://medad.io/@alireza38644/برج-تقطیر-و-طرز-کار-آن/ شوید. 

کاربرد روغن صنعتی و ویژگیهای آن

بدون روغن‌های روان‌کننده صنعتی، تقریباً همه ماشین‌ها در اثر سایش آسیب می‌بینند و کار نمی‌کنند. روغن کاری برای تمام فرآیندهای بخش های صنعتی ضروری است

روانکاری مانند هر یک از عناصر مکانیکی آن به عنوان بخش حیاتی دستگاه در نظر گرفته می شود. بلبرینگ ها، چرخ دنده ها و سایر عناصری که امروزه هر ماشینی را تشکیل می دهند، باید با دقت طراحی و ساخته شوند، با بهترین مواد به منظور پاسخگویی به نیازهای تولید مدرن با سرعت بالا. اما همین قطعات بدون روغن کاری مناسب به سرعت فرسودگی و پارگی را نشان می دهند و به زودی از کار می افتند.

روغن کاری برای عملکرد کلیه تجهیزات و به خصوص ماشین آلات صنعتی ضروری است. با ظهور مداوم محصولات و فرآیندهای شیمیایی جدید، دنیای روغن های صنعتی و صنعت روان کننده به سرعت در حال پیشرفت است.

آشنایی با آخرین فن آوری روغن های صنعتی به شما کمک می کند تا فرآیندهای صنعتی خود را بهبود بخشید.

 

خواص روغن روان کننده

روغن های روان کننده اساساً از دو قسمت تشکیل شده اند: روغن پایه و مواد افزودنی.

روغن های پایه بیشتر ویژگی های "روغن روان کننده" مانند ویسکوزیته، مقاومت در برابر اکسیداسیون و نقطه ریزش را تعیین می کنند. این پایه ها خود می توانند معدنی (محصول نفت) یا مصنوعی باشند.

کاربردها و ویژگی های روغن صنعتی

روانکارهای صنعتی طیف وسیعی از کاربردها را برآورده می‌کنند، از اقتصادی‌ترین روغن‌های روان‌کننده برای ماشین‌های قدیمی گرفته تا روغن‌هایی که نیازهای دقیق‌ترین تجهیزات را برآورده می‌کنند. کاربردهای اصلی با انواع خاص خود که روغن های روان کننده باید برای آنها انتخاب شوند عبارتند از: چرخ دنده ها، بلبرینگ ها، سیستم های هیدرولیک، موتورهای احتراق داخلی و سیالات فلزکاری.

عمده‌ترین خواصی که روغن‌های روان‌کننده باید داشته باشند تا خوب در نظر گرفته شوند، عبارتند از:

نقطه جوش بالا و نقطه انجماد پایین (عملکرد خوب در محدوده دمایی وسیع)
شاخص ویسکوزیته بالا
پایداری دمایی
پایداری هیدرولیک
امولسیون پذیری
پیشگیری از خوردگی
مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون

آهن و کاربردهای آن

حضور آهن در زندگی روزمره در حدود 1200 سال قبل از میلاد آغاز شد و طیف وسیعی از کاربردها از ادوات کشاورزی گرفته تا سلاح های جنگی را در بر می گرفت. آهنگرها به حرفه ای حساس تبدیل شدند و با آهن کار می کردند تا خواص آن را تغییر دهند و مواد را به ابزار تبدیل کنند. هر روستا و شهر دارای آهنگری بود که در آن داس، گاوآهن، میخ، شمشیر، شمعدان و غیره تولید می شد.

کشف ارزش آهن به عصر آهن منجر شد که به دلیل غلبه این ماده در کاربردهای اجتماعی و نظامی بود. نقطه عطف دیگری برای فلزات به دنبال خواهد داشت - انقلاب صنعتی روش تولید و تبدیل فلزات به محصولات از جمله آهن را تغییر داد.

 

انواع آهن
دو نوع عمده آهن تولید می شود: آهن فرفورژه و چدن. در آن ها، چدن شامل خانواده فلزات خود می شود.

 

فرفورژه
اولین نوع آهنی که آهنگرها تولید و کار می کردند، فرفورژه بود. این تقریباً آهن عنصری خالص (Fe) است که قبل از اینکه با چکش روی سندان کار شود (کار شود) در کوره گرم می شود. چکش زدن آهن بیشتر سرباره را از مواد خارج می کند و ذرات آهن را به هم جوش می دهد.

در طول انقلاب صنعتی و تسریع فعالیت های ساختمانی، کاربرد جدیدی برای آهن فرفورژه کشف شد. استحکام کششی بالای آن (مقاومت در برابر شکستگی در هنگام تنش) آن را برای استفاده برای تیرها در پروژه های ساختمانی بزرگ مانند پل ها و ساختمان های بلند ایده آل کرده است. با این حال، استفاده از آهن فرفورژه برای این منظور تا حد زیادی در اوایل قرن بیستم کنار گذاشته شد، زمانی که محصولات فولادی با عملکرد برتر نسبت به آهن برای کاربردهای ساختمانی توسعه یافتند.

فرفورژه با قطعات تزئینی معروف شده است. کلیساهای قرن 15 و 16 حاوی قطعات آهن فرفورژه ظریفی هستند که توسط صنعتگران ماهر تولید شده اند. در دنیای مدرن، نرده‌ها، درها و نیمکت‌ها هنوز از فرفورژه به عنوان قطعات سفارشی ساخته می‌شوند.

 

چدن
چدن از ذوب آلیاژهای آهن-کربن که محتوای کربن آنها بیش از 2 درصد است تولید می شود. پس از ذوب، فلز در قالب ریخته می شود. تفاوت اولیه در تولید آهن فرفورژه و چدن این است که چدن با چکش و ابزار کار نمی شود. همچنین تفاوت هایی در ترکیب وجود دارد - چدن حاوی 2-4٪ کربن و آلیاژهای دیگر و 1-3٪ سیلیکون است که عملکرد ریخته گری فلز مذاب را بهبود می بخشد. مقادیر کمی منگنز و برخی ناخالصی ها مانند گوگرد و فسفر نیز ممکن است وجود داشته باشد. تفاوت بین آهن فرفورژه و چدن را می توان در جزئیات ساختار شیمیایی و خواص فیزیکی نیز یافت.

اگرچه فولاد و چدن هر دو حاوی رگه‌هایی از کربن هستند و به نظر مشابه هستند، تفاوت‌های قابل توجهی بین این دو فلز وجود دارد. فولاد حاوی کمتر از 2 درصد کربن است که محصول نهایی را قادر می سازد در یک ساختار ریز کریستالی منجمد شود. محتوای کربن بیشتر چدن به این معنی است که به عنوان یک آلیاژ ناهمگن جامد می شود و بنابراین دارای بیش از یک ساختار میکروکریستالی در مواد است.

این ترکیبی از محتوای کربن بالا و وجود سیلیکون است که به چدن قابلیت ریخته گری عالی را می دهد. انواع مختلفی از چدن ها با استفاده از روش های عملیات حرارتی و فرآوری مختلف از جمله آهن خاکستری، آهن سفید، چدن چکش خوار، چدن داکتیل و آهن گرافیت فشرده تولید می شوند.

 

پل چدنی
جزئیات طرح چدن از ذوب فلز و ریختن آن در قالب تولید می شود.

آهن خاکستری
آهن خاکستری با شکل پوسته پوسته مولکول های گرافیت در فلز مشخص می شود. هنگامی که فلز شکسته می شود، شکستگی در امتداد تکه های گرافیتی ایجاد می شود که به آن رنگ خاکستری روی سطح فلز شکسته می دهد. نام آهن خاکستری از این ویژگی گرفته شده است.

می توان اندازه و ساختار ماتریسی ورقه های گرافیتی را در حین تولید با تنظیم سرعت خنک سازی و ترکیب کنترل کرد. چدن خاکستری مانند سایر انواع چدن انعطاف پذیر نیست و استحکام کششی آن نیز کمتر است. با این حال، رسانای حرارتی بهتری است و سطح میرایی ارتعاش بالاتری دارد. ظرفیت میرایی آن 20 تا 25 برابر بیشتر از فولاد است و نسبت به سایر چدن ها برتر است. چدن خاکستری نیز نسبت به سایر چدن ها آسان تر است و خواص مقاومت در برابر سایش آن را به یکی از پرحجم ترین محصولات چدن تبدیل می کند.

محصولات Hardscape ما از آهن خاکستری ساخته شده اند. میرایی ارتعاش و مقاومت در برابر سایش ویژگی هایی هستند که این ماده را برای بسیاری از کاربردهای خیابانی مناسب می کند. آهن خاکستری خام همچنین پتینه ای تولید می کند که آن را از خوردگی مخرب حتی در خارج از منزل محافظت می کند.

 

آهن سفید
با محتوای کربن مناسب و سرعت سرد شدن بالا، اتم های کربن با آهن ترکیب می شوند و کاربید آهن را تشکیل می دهند. این به این معنی است که مولکول های گرافیت آزاد اندکی در مواد جامد شده وجود دارد. هنگامی که آهن سفید بریده می شود، صورت شکسته به دلیل عدم وجود گرافیت سفید به نظر می رسد. ساختار میکروکریستالی سمنتیت سخت و شکننده با مقاومت فشاری بالا و مقاومت در برابر سایش خوب است.

صنعت رباتیک

فناوری رباتیک یکی از جدیدترین گزینه های موجود برای سازندگان برای برش سنگ است و از زمان معرفی آن، اره همچنان محبوبیت خود را به دست آورده است. به دلیل ردپای کوچکتر، کارایی و نگهداری کمتر مورد نیاز، با ادامه کمبود کارگر برای تولیدکنندگان، روی آوردن به این فناوری جایگزین عالی برای افزایش عملکرد در فرآیند تولید بوده است.

چگونه این صنعت صنعت را پیشرفت داده است
در سراسر صنایع مختلف در سراسر ایالات متحده، کمبود نیروی کار، به ویژه کارکنان ماهر وجود داشته است. همانطور که تکنولوژی به تکامل خود ادامه می دهد، به نظر می رسد که شکاف های کمبود نیروی کار را پر کند. به گفته تونی هربست، مدیر فروش صنایع پارک، فناوری رباتیک به دلیل کمبود نیروی کار و تمرکز بر کارایی تولید، در صنایع مختلف غوطه ور شده است. هربست گفت: «فناوری جدید همیشه هیجان انگیز است. برخی از مزایای فناوری اره‌جت روباتیک موجود در بازار، در درجه اول هزینه‌های نگهداری پایین‌تر، پتانسیل حفظ فضای کف و زیبایی‌شناسی کلی یک ربات در یک کارخانه سازنده است. از آنجایی که صنعت ما به تکامل خود ادامه می دهد و کمتر به نیروی کار وابسته می شود، اره جت به طور کلی برای عملکرد یک کارخانه سازنده حیاتی تر شده است. اره‌های رباتیک محدودیت‌های خود را دارند، اما راه طولانی را پیموده‌اند.»

به گفته اسکات لیندمان، رئیس BACA Systems، فناوری تمام تولیدکنندگان ربات در تمام صنایع به طور مداوم در حال پیشرفت است. زمانی که روبات‌ها وارد صنعت جدیدی می‌شوند، به سرعت پذیرفته می‌شوند و از لحاظ تاریخی صنایع تولیدی مبتنی بر فناوری تولید انبوه تولیدکنندگان روباتیک جهانی را بهبود بخشیده‌اند، کاربران نهایی سیستم‌های رباتیک از پیشرفت‌های نه تنها در فناوری، بلکه مهم‌تر از همه، قابلیت اطمینان بهره می‌برند. ،" او گفت. با بیش از 350 سیستم رباتیک در صنعت سنگ، BACA از نزدیک با KUKA Robotics همکاری می کند تا به طور مداوم از فناوری و نرم افزار رباتیک جدید برای بهبود فرآیندهای ساخت در صنعت سنگ استفاده کند. نرم‌افزار BACA برای کاربر نهایی شهودی‌تر شده است، نرم‌افزار با کاربری آسان کلیدی است که به سازنده‌ای با نیروی کار محدود اجازه می‌دهد تا یک سیستم روباتیک را به راحتی یک تلفن هوشمند کار کند.

آینده فناوری رباتیک
در حالی که فناوری و قابلیت‌های رباتیک به طور مداوم در حال تغییر و گسترش است، فناوری صنعت سنگ همچنان در حال توسعه است. این فناوری دقیقاً در مرحله اولیه کاری است که یک تحول دیجیتال می تواند برای یک صنعت انجام دهد. مثال‌های گذشته زمانی است که پول به کارت‌های اعتباری تغییر یافته و به Apple یا Google Pay تغییر کرده است. این تنها یک نمونه از تغییرات یک صنعت در آوردن دیجیتال است. چاپ چیز دیگری است. روزنامه، مجلات رنگی، رایانه و همه چیز اکنون در جیب شماست. همه این چیزها زمانی که دیجیتال شدند تغییر کردند. تحول دیجیتال این صنعت که تازه شروع شده است چه نتیجه ای خواهد داشت؟ ما هنوز نمی دانیم، اما فکر کردن به احتمالات هیجان انگیز است.

 «نکته دیگری در مورد روبات ها وجود دارد که باید به آن اشاره کرد. ادغام هر ربات برای هر شرکتی یکسان نیست، برای همه یکسان نیست. ربات‌ها در اندازه‌ها، محموله‌ها، دست‌ها و غیره متفاوت هستند. هدف هر ماشینی باید افزایش سودآوری، ایمنی و افزایش تولید سازنده باشد. BACA Robo SawJet تمام اهداف و موارد دیگر را انجام می دهد. تجربه 30 ساله ما که در صنعت سنگ به ارمغان آورده ایم، این پیشرفت های چشمگیر را برای مشتریان خود در پنج سال گذشته انجام داده است. از آنجایی که فرآیند دیجیتال صنعت سنگ را به جلو می برد، رباتیک کلید موفقیت مشتری بوده است. از آنجایی که سازندگان بیشتر به تجهیزاتی که هر روز برای برآورده کردن مهلت‌های زمانی مشتریان خود کار می‌کنند وابسته می‌شوند، ثابت شده است که قابلیت اطمینان ربات‌ها در مقایسه با تجهیزات سنتی دروازه‌بانی از انتظارات مشتریان ما فراتر است. من به سازندگان می گویم که تکالیف خود را انجام دهند و مطمئن شوید که تجهیزاتی را انتخاب کنید که کمترین هزینه کل مالکیت (TCO) را داشته باشد و راه حلی باشد که واقعاً می تواند فروشگاه شما را بهبود بخشد.

دانیل فرانکولینی، مدیر فروش برند - بخش سنگ Intermac، با Herbst و Lindemann موافق است که فناوری رباتیک راه آینده است. او توضیح داد که وقتی Intermac روی تحقیق و توسعه خود کار می کند، دو هدف اصلی را در نظر می گیرد: مراقبت از مشتری و اتوماسیون. او گفت: «ما تجربه ای در زمینه اتوماسیون داریم. ربات‌ها را می‌توان با چیزهای زیادی مرتبط دانست - نه تنها با اره‌های اره، بلکه با سیستم‌های جابجایی نیز.

فرانکولینی ادامه داد که گروه Biesse مدتی است که از تجهیزات رباتیک سازنده ایتالیایی استفاده می کند و این شرکت معتقد است که زمان آن رسیده است که یک سیستم حمل و نقل اسلب را به صنعت سنگ معرفی کند. او گفت: «این یک کارخانه کامل برای ما است. «سیستم ذخیره سازی خودکار گام بعدی است. ایمنی یک ویژگی بزرگ است. یک سیستم حصارکشی در اطراف آن وجود دارد.»

یکی از مزایای سیستم های ذخیره سازی این است که می توانند در فضای یک مغازه صرفه جویی کنند. ویژگی هایی مانند کشوهای جابجایی جانبی راه حل ایده آلی برای ذخیره سازی مقادیر زیادی از اسلب ها در کوچکترین فضا به عنوان امکان پذیر است.

نکاتی درباره انواع راکتورها

راکتورهای همگن و ناهمگن دو دسته اصلی را می توان از هم تشخیص داد. راکتور ناهمگن فقط یک فاز، معمولاً گاز یا مایع، وجود دارد. اگر بیش از یک واکنش دهنده درگیر باشد، باید شرایطی را برای مخلوط کردن آنها با یکدیگر برای تشکیل یک مخلوط همگن در نظر گرفت. نوع دیگری از طبقه بندی، که تقسیم بندی همگن-ناهمگن-نو را قطع می کند، حالت کار، دسته ای یا پیوسته است.

واکنش‌های دسته‌ای همگن در ظروف، مخازن یا اتوکلاوها انجام می‌شود که در آن‌ها مخلوط واکنش به هم زده و به روشی مناسب مخلوط می‌شود. این عملیات برای هر کسی که واکنش های آماده سازی در مقیاس کوچک را در آزمایشگاه انجام داده است آشنا است. راکتورهای جریان پیوسته برای سیستم های واکنش همگن در حال حاضر تنوع بسیار بیشتری را نشان می دهند.

 

تفاوت راکتورهای لوله ای و مخزن ترکیبی

اشکال غالب راکتور لوله‌ای و راکتور مخزن ترکیبی هستند که اساساً ویژگی‌های متفاوتی دارند. در راکتورهای ناهمگن، دو یا چند فاز وجود دارد. طبقه بندی راکتورها برای سیستم های ناهمگن دارای تعداد زیادی از امکانات است. عامل غالب تماس بین فازهای مختلف است. این منجر به طبقه بندی راکتورها به عنوان یک دستگاه تماس می شود. برخی از نمونه های رایج عبارتند از سیستم های گاز-مایع، گاز-جامد، مایع-جامد، مایع-مایع و گاز-مایع-جامد. در بسیاری از موارد فاز جامد به عنوان یک کاتالیزور وجود دارد.

 

راکتورهای کاتالیزوری گاز-جامد

راکتورهای کاتالیزوری گاز-جامد یک دسته مهم از سیستم‌های واکنش شیمیایی ناهمگن را تشکیل می‌دهند. به طور کلی، راکتورهای ناهمگن دارای تنوع بیشتری از پیکربندی‌ها و الگوهای تماسی نسبت به راکتورهای همگن هستند. تغییر، گرمای واکنش وجود دارد، که فقط در موارد معدودی از آن صرف نظر می شود. بزرگی گرمای واکنش اغلب تأثیر عمده ای بر طراحی یک راکتور دارد. برای مثال، در یک واکنش بسیار گرمازا، افزایش قابل توجهی در دمای مخلوط واکنش رخ می دهد، مگر اینکه شرایطی برای حذف گرما در حین انجام واکنش فراهم شود.

 

راکتورهایی که در آنها مواد شیمیایی در صنعت ساخته می‌شوند، از چند سانتی‌متر مکعب تا ساختارهای وسیعی که اغلب در عکس‌های کارخانه‌های صنعتی به تصویر کشیده می‌شوند، متفاوت هستند. به عنوان مثال، کوره هایی که از سنگ آهک تولید می کنند ممکن است بیش از 25 متر ارتفاع داشته باشند و در هر زمان بیش از 400 تن مواد را در خود نگه دارند. واکنش‌های شیمیایی در حال انجام است. دو نوع اصلی راکتور، دسته‌ای و پیوسته نامیده می‌شوند.
 

 

راکتورهای دسته ای
راکتورهای دسته ای برای اکثر واکنش های انجام شده در آزمایشگاه استفاده می شوند. واکنش دهنده ها در یک لوله آزمایش، فلاسک یا لیوان قرار می گیرند. آنها با هم مخلوط می شوند، اغلب برای انجام واکنش حرارت داده می شوند و سپس سرد می شوند. محصولات ریخته شده و در صورت لزوم تصفیه می شوند.

این روش در صنعت نیز انجام می شود، تفاوت اصلی در اندازه راکتور و مقدار واکنش دهنده ها است.

 

پس از واکنش، راکتور آماده برای افزودن دسته دیگری از واکنش دهنده ها تمیز می شود.

راکتورهای دسته ای معمولاً زمانی استفاده می شوند که یک شرکت بخواهد طیف وسیعی از محصولات را شامل واکنش دهنده ها و شرایط راکتور مختلف تولید کند. سپس می توانند از تجهیزات مشابه برای این واکنش ها استفاده کنند.

نمونه‌هایی از فرآیندهایی که از راکتورهای دسته‌ای استفاده می‌کنند شامل ساخت رنگ‌ها و مارگارین است.

 

راکتورهای پیوسته
یک جایگزین برای فرآیند دسته ای این است که واکنش دهنده ها را به طور مداوم در یک نقطه به راکتور تغذیه کنید، اجازه دهید واکنش انجام شود و محصولات را در نقطه دیگر خارج کنید. باید سرعت جریان یکسانی از واکنش دهنده ها و محصولات وجود داشته باشد. در حالی که راکتورهای پیوسته به ندرت در آزمایشگاه استفاده می شوند، یک نرم کننده آب را می توان به عنوان نمونه ای از یک فرآیند پیوسته در نظر گرفت. آب سخت از شبکه اصلی از طریق یک لوله حاوی رزین تبادل یونی عبور داده می شود. واکنش در لوله رخ می دهد و آب نرم در خروجی بیرون می ریزد.

 

راکتورهای پیوسته معمولاً زمانی نصب می شوند که مقادیر زیادی از یک ماده شیمیایی تولید شود. مهم است که راکتور بتواند چندین ماه بدون خاموش شدن کار کند.

زمان ماندن در راکتور توسط نرخ تغذیه واکنش دهنده ها به راکتور کنترل می شود. به عنوان مثال، اگر یک راکتور دارای حجم 20 متر مکعب باشد و نرخ تغذیه واکنش دهنده ها 40 متر مکعب در ساعت باشد، زمان ماند 20 متر مکعب / 40 متر مکعب در ساعت 1 = 0.5 ساعت است. کنترل دقیق سرعت جریان واکنش دهنده ها ساده است. حجم ثابت است و بنابراین زمان اقامت در راکتور نیز به خوبی کنترل می شود.

 
 
این محصول از یک راکتور پیوسته کیفیت سازگارتری دارد زیرا پارامترهای واکنش (مانند زمان ماند، دما و فشار) بهتر از عملیات دسته ای کنترل می شوند.

 

آنها همچنین ضایعات کمتری تولید می کنند و به ذخیره سازی بسیار کمتری از مواد خام و محصولات نیاز دارند که در نتیجه عملکرد کارآمدتری دارند. در نتیجه هزینه های سرمایه به ازای هر تن محصول تولید شده کمتر است. نقطه ضعف اصلی عدم انعطاف پذیری آنها است زیرا هنگامی که راکتور ساخته شده است تنها در موارد نادری می توان از آن برای انجام یک واکنش شیمیایی متفاوت استفاده کرد. در ادامه به معرفی انواع راکتور پیوسته می پردازیم. اما شما می توانید برای اطلاعات بیشتر و دقیقتر درباره انواع راکتور شیمیایی این مقاله را نیز مطالعه کنید. 

 

انواع راکتورهای پیوسته
صنعت از چندین نوع راکتور پیوسته استفاده می کند.

 
الف) راکتورهای لوله ای
 
در یک راکتور لوله ای، سیالات (گازها و/یا مایعات) با سرعت بالا از طریق آن جریان می یابند. همانطور که واکنش دهنده ها جریان می یابند، برای مثال در طول یک لوله گرم شده، آنها به محصولات تبدیل می شوند (شکل 4). در این سرعت های بالا، محصولات قادر به پخش شدن به عقب نیستند و اختلاط پشتی کم یا اصلا وجود ندارد. شرایط به عنوان جریان پلاگین نامیده می شود. این امر باعث کاهش بروز واکنش های جانبی و افزایش بازده محصول مورد نظر می شود.

با سرعت جریان ثابت، شرایط در هر نقطه با زمان ثابت می ماند و تغییرات در زمان واکنش بر حسب موقعیت در طول لوله اندازه گیری می شود.

سرعت واکنش در ورودی لوله سریع‌تر است، زیرا غلظت واکنش‌دهنده‌ها در بالاترین حد خود است و با جریان یافتن واکنش‌دهنده‌ها در لوله به دلیل کاهش غلظت واکنش‌دهنده، سرعت واکنش کاهش می‌یابد.

 

ب) راکتورهای بستر ثابت
یک کاتالیزور ناهمگن اغلب در صنعت استفاده می شود که در آن گازها از طریق یک کاتالیزور جامد (که اغلب به شکل گلوله های کوچک برای افزایش سطح است) جریان می یابد. اغلب به عنوان بستر ثابت کاتالیزور توصیف می شود (شکل 5).

از جمله نمونه های استفاده از آنها می توان به ساخت اسید سولفوریک (فرایند تماس با اکسید وانادیوم (V) به عنوان کاتالیزور)، ساخت اسید نیتریک و ساخت آمونیاک (فرایند هابر، با آهن به عنوان کاتالیزور) اشاره کرد.

 

جمع بندی 

در این نوشتار نکاتی درباره راکتور شیمیایی و انواع آن آورده شده است. طبیعتا برای کسب اطلاعات بیشتر درباره این موضوع بهتر است از یک متخصص نیز مشورت بگیرید. 

بخشهای مختلف یک سایت صنعتی

در یک ملک صنعتی بخشهای مختلفی وجود دارد که در ادامه با هریک از آنها آشنا خواهید شد.

 

1. ساختمان های انبار/توزیع

این ساختمان ها از 50000 تا صدها هزار فوت مربع در یک ساختار تک طبقه ای هستند که عمدتاً برای انبارداری و توزیع موجودی تجاری استفاده می شود. آنها همچنین دارای سقف های 60 فوتی و همچنین اسکله های بارگیری متعدد، درهای کامیون و پارکینگ های بزرگ برای قرار دادن نیمه تریلرها هستند. آنها ممکن است فضای اداری کمی داشته باشند و ممکن است توسط واگن های ریلی خدمات رسانی شود.

 

2. ساختمان های تولیدی (معروف به ساختمان های صنعتی سنگین)

این امکانات برای نگهداری تجهیزات تخصصی مورد استفاده برای تولید کالاها یا مواد در نظر گرفته شده است. آنها معمولا دارای سه فاز ظرفیت بالا، توان الکتریکی هستند، این ویژگی ها ممکن است شامل کانال کشی سنگین، خطوط هوا یا آب تحت فشار، کانال های اتوبوس، سیستم های تهویه و اگزوز با ظرفیت بالا، زهکش های کف، مخازن ذخیره سازی و جرثقیل ها باشد.

 

3. ساختمان های سردخانه

این املاک صنعتی تخصصی برای نگهداری ظرفیت زیادی از سردخانه و/یا فضای فریزر مجهز هستند و معمولاً به عنوان مرکز توزیع محصولات غذایی مورد استفاده قرار می گیرند.

 

4. مراکز میزبانی مخابرات

(معروف به مراکز سوئیچینگ، مراکز سایبری، امکانات میزبانی وب، مراکز مخابراتی)

این ساختمان های صنعتی بسیار تخصصی در نزدیکی خطوط اصلی ارتباطی قرار دارند تا امکان دسترسی به منبع تغذیه بسیار بزرگ و اضافی را فراهم کنند که قادر به تامین انرژی سرورهای کامپیوتری گسترده و تجهیزات سوئیچینگ مخابراتی است. آنها معمولاً دارای دال های کف تقویت شده برای تحمل وزن تجهیزات، و همچنین ژنراتورهای پشتیبان و تهویه مطبوع تخصصی هستند.

 

5. ساختمان های فلکس

این نوع ساختمان می‌تواند طیف وسیعی از کاربری‌ها را در خود جای دهد، معمولاً بیش از یک مورد در یک مرکز واحد، از جمله فضای اداری، تحقیق و توسعه، فروش خرده‌فروشی نمایشگاه، تحقیق و توسعه تولید سبک، و حتی کاربری‌های انبار و توزیع کوچک. آنها معمولاً دارای سقف های پایین تر (زیر 18 فوت) و فضای اداری بالاتر نسبت به سایر انواع املاک صنعتی هستند.

 

6. ساختمان های تولید نور

تولید سبک که نیازی به نیازهای گسترده فیزیکی و فضایی که معمولاً توسط ساختمان‌های صنعتی بالا ارائه می‌شود، ندارد، می‌تواند در ساختمان‌های انعطاف‌پذیر انجام شود.

 

7. ساختمان های تحقیق و توسعه

صنایع با فناوری پیشرفته، مانند کامپیوتر، الکترونیک و بیوتکنولوژی، ساختمان‌های انعطاف‌پذیر را ترجیح می‌دهند، زیرا طیف وسیعی از کاربردها را در یک مکان، از جمله فضای اداری، تولیدی، و انبار ارائه می‌دهند. امروزه بسیاری از این فضاها با محوطه سازی، طراحی معماری مشترک و تعداد زیادی پارکینگ سطحی و فضای باز به پارک های تجاری مانند پردیس تبدیل شده اند.

 

8. ساختمان های نمایشگاه

ساختمان‌های نمایشگاه فضای نمایش خرده‌فروشی را با ذخیره‌سازی و توزیع گسترده در محل ترکیب می‌کنند. این ساختمان ها معمولاً تا 50 درصد از فضای اختصاص داده شده به فروش را شامل می شوند.

آرماتور و آرمیچر چیست

آرمیچر بخشی از موتور است که نقش مهمی در عملکرد آن دارد. با تعدادی سیم پیچ در اطراف آن پیچیده می شود که یک مدار مغناطیسی را تشکیل می دهد. این مدار مسئول تولید شار است که به نوبه خود گشتاور مورد نیاز را ایجاد می کند. به همین دلیل است که به عنوان قلب هر دستگاه چرخشی در نظر گرفته می شود زیرا منبع تولید شار در هر ماشینی است. بنابراین، اجازه دهید در این مقاله به طور مفصل در مورد اهمیت آرمیچر صحبت کنیم. علاوه بر این، عملکرد، روش کنترل سرعت و کاربردهای آن را نیز مورد بحث قرار خواهیم داد.

آرماتور
مجموعه هسته، کموتاتور و برس به عنوان آرمیچر در نظر گرفته می شود. در این، سیم پیچ در شکاف هایی که از نوع دندانه ای هستند قرار می گیرد. می توان از آن به عنوان یک قطعه ثابت و یا به عنوان یک قطعه چرخان استفاده کرد. این به عنوان یک قطعه دوار در ماشین های نوع DC I، موتور و ژنراتور استفاده می شود. به طور مشابه، آن را به عنوان یک قطعه ثابت برای ماشین های نوع ac I,e در موتورهای سنکرون و القایی استفاده می شود. در مقایسه با نوع دوار، نوع ثابت دارای مزایای بیشتری است. نوع ثابت کارآمدتر از نوع چرخشی است. نمودار آرمیچر در شکل زیر نشان داده شده است.

قطعات آرمیچر
از کموتاتور برای جمع آوری جریان از سیم پیچ استفاده می شود و این بخش های کموتاتور توسط چند فنر قابل تنظیم به برس ها متصل می شوند. برس ها جریان را از بخش های کموتاتور جمع آوری کرده و توان به دست آمده را به بار می رسانند.

اجزای آرمیچر
آرمیچر ترکیبی از هسته آرمیچر، سیم پیچی آرمیچر، کموتاتور و برس ها است. اجزای آرمیچر در شکل زیر نشان داده شده است.
اجزای هسته واکنش آرمیچر
اجزای آرمیچر

هسته آرمیچر از لایه های فولادی سیلیکونی ساخته شده است تا تلفات جریان گردابی و هیسترزیس را کاهش دهد. سیم پیچ آرمیچر I را نگه می دارد، و از سیم پیچ پشتیبانی مکانیکی می کند. این شامل دندانه ها و شکاف هایی است که سیم پیچ در آنها قرار دارد. این یک مسیر بی میلی کم برای شار میدان اصلی فراهم می کند. سیم پیچ آرمیچر مسئول تولید شار آرمیچر است.

یک کموتاتور از چند بخش تشکیل شده است که جریان را از آرمیچر جمع آوری می کند. وظیفه تبدیل جریان متناوب به مستقیم را بر عهده دارد.
برس ها با چند فنر قابل تنظیم به کموتاتور متصل می شوند. اینها مسئول جمع آوری جریان از کموتاتور هستند.

عملکرد آرماتور
این یک شار تولید می کند که برای توسعه قدرت در داخل دستگاه استفاده می شود به طوری که موتور قادر به چرخش است. جریان سیم پیچ روی هسته از طریق منبع DC داده می شود. این سیم پیچ حامل جریان تحت تأثیر میدان مغناطیسی نیرویی ایجاد می کند که گشتاور چرخشی ایجاد می کند. این گشتاور دستگاه را قادر می سازد تا بچرخد. به طور مشابه، در ماشین های AC یک نوع ثابت استفاده می شود که در ابتدا یک منبع تغذیه سه فاز داده می شود. این سیم پیچ ثابت حامل جریان یک میدان مغناطیسی دوار (RMF) ایجاد می کند. این RMF با شار سیم پیچ میدان ثابت تعامل می کند و گشتاوری را برای چرخش روتور ایجاد می کند.

 

شار تولید می کند که با میدان تولید شده توسط میدان اصلی مخالف است. با توجه به این مخالفت، جلوه هایی تولید خواهد شد. اینها اثرات مغناطیسی متقاطع و مغناطیس زدایی هستند. یکی میدان مغناطیسی را تحریف می کند و دیگری میدان مغناطیسی را ضعیف می کند. این تضادها را می توان با استفاده از سیم پیچ جبران کننده یا بین قطب ها غلبه کرد.

 

 

مصالح ساختمانی به همراه معرفی چند نمونه

مصالح ساختمانی به هر ماده ای گفته می شود که برای اهداف ساختمانی استفاده می شود مانند مصالح ساختمانی. چوب، سیمان، سنگدانه ها، فلزات، آجر، بتن، خاک رس رایج ترین نوع مصالح ساختمانی مورد استفاده در ساخت و ساز هستند. انتخاب اینها بر اساس مقرون به صرفه بودن آنها برای پروژه های ساختمانی است. بسیاری از مواد طبیعی مانند خاک رس، ماسه، چوب و سنگ، حتی شاخه ها و برگ ها برای ساختن ساختمان ها استفاده شده اند. جدای از مواد طبیعی، بسیاری از محصولات ساخت بشر در حال استفاده هستند، برخی بیشتر و برخی کمتر مصنوعی. تولید مصالح ساختمانی در بسیاری از کشورها صنعت تاسیس شده است و استفاده از این مواد معمولاً به مشاغل خاص مانند نجاری، لوله کشی، سقف سازی و عایق کاری تقسیم می شود. در ادامه به تشریح چند نمونه از این موارد می پردازیم.

انواع مصالح ساختمانی مورد استفاده در ساخت و ساز

1. مصالح ساختمانی طبیعی
مصالح ساختمانی را می توان به طور کلی به دو منبع طبیعی و مصنوعی طبقه بندی کرد. مواد طبیعی آنهایی هستند که فرآوری نشده یا حداقل توسط صنعت فرآوری شده اند، مانند چوب یا شیشه. مواد مصنوعی در محیط‌های صنعتی پس از دستکاری‌های بسیار انسانی مانند پلاستیک و رنگ‌های مبتنی بر نفت ساخته می‌شوند. هر دو کاربرد خود را دارند. گل، سنگ و گیاهان فیبری، به غیر از چادرهای ساخته شده از مواد انعطاف پذیر مانند پارچه یا پوست، اساسی ترین مواد هستند. مردم در سراسر جهان از این سه ماده برای ایجاد خانه هایی متناسب با شرایط آب و هوایی محلی خود استفاده کرده اند. به طور کلی از سنگ و/یا قلم مو به عنوان اجزای اصلی سازه در این ساختمان ها استفاده می شود، در حالی که از گل برای پرکردن فضای بین آنها استفاده می شود که به عنوان نوعی بتن و عایق عمل می کند. یک مثال اساسی این است که چوب و داوب بیشتر به عنوان مسکن دائمی در کشورهای گرمسیری یا به عنوان سازه های تابستانی توسط مردمان شمال باستان استفاده می شود. 

2. پارچه
این چادر در گذشته محل انتخاب گروه های عشایری در سراسر جهان بود. دو نوع معروف عبارتند از تیپی مخروطی و یورت دایره ای. با توسعه معماری کششی و پارچه های مصنوعی به عنوان یک تکنیک اصلی ساخت و ساز احیا شده است. ساختمان‌های مدرن می‌توانند از مواد منعطف مانند غشاهای پارچه‌ای ساخته شوند و توسط سیستمی از کابل‌های فولادی یا داخلی (فشار هوا) پشتیبانی شوند.

3. گل و رس
میزان استفاده از هر ماده منجر به سبک های متفاوتی از ساختمان ها می شود. عامل تعیین کننده معمولاً با کیفیت خاک مورد استفاده مرتبط است. مقادیر بیشتر خاک رس معمولاً به معنای استفاده از سبک لپه/خشتی است، در حالی که خاک رسی کم معمولاً با ساختمان چمنزار همراه است. سایر مواد اصلی شامل کم و بیش ماسه/شن و کاه/علف است. رمد ارت هم یک برداشت قدیمی و هم جدیدتر در ایجاد دیوار است که زمانی با فشرده کردن خاک های رسی بین تخته ها با دست ساخته می شد، اکنون از کمپرسورهای بادی مکانیکی و بادی استفاده می شود. خاک و به خصوص خاک رس جرم حرارتی خوبی است. در حفظ درجه حرارت در سطح ثابت بسیار خوب است. خانه هایی که با خاک ساخته شده اند در گرمای تابستان به طور طبیعی خنک و در هوای سرد گرم هستند.

خاک رس گرما یا سرما را در خود نگه می دارد و مانند سنگ آن را در یک دوره زمانی آزاد می کند. دیوارهای خاکی به آرامی دما را تغییر می دهند، بنابراین افزایش یا کاهش مصنوعی دما می تواند از منابع بیشتری نسبت به خانه های چوبی استفاده کند، اما گرما/خنکی برای مدت طولانی تری باقی می ماند. مردمی که عمدتاً با خاک و خشت مانند لپه، خاکشیر و خشت می‌ساختند، خانه‌هایی را به وجود آوردند که قرن‌ها در اروپای غربی و شمالی و همچنین سایر نقاط جهان ساخته شده‌اند، و همچنان ساخته می‌شوند، هرچند در خانه‌های کوچک‌تر. مقیاس برخی از این ساختمان ها برای صدها سال قابل سکونت باقی مانده اند.

4. سنگ
سازه های سنگی تا زمانی که تاریخ به یاد می آورد وجود داشته است. این طولانی ترین مصالح ساختمانی موجود است و معمولاً به راحتی در دسترس است. انواع مختلفی از سنگ در سراسر جهان وجود دارد که همگی با ویژگی های متفاوتی که آنها را برای استفاده های خاص بهتر یا بدتر می کند. سنگ یک ماده بسیار متراکم است، بنابراین محافظت زیادی نیز می کند، اشکال اصلی آن به عنوان یک ماده، وزن و ناهنجاری آن است. چگالی انرژی آن نیز یک نقطه ضعف بزرگ در نظر گرفته می شود، زیرا گرم نگه داشتن سنگ بدون استفاده از مقادیر زیادی از منابع گرمایشی دشوار است.

دیوارهای سنگ خشک از زمانی ساخته شده اند که انسان ها سنگی را روی سنگ دیگری گذاشته اند. در نهایت از اشکال مختلف ملات برای نگه داشتن سنگ ها در کنار هم استفاده شد که امروزه رایج ترین آنها سیمان است. برای مثال، ارتفاعات پر از گرانیت پارک ملی دارت مور، بریتانیا، منابع زیادی را برای مهاجران اولیه فراهم کرد. کلبه‌های دایره‌ای شکل از سنگ‌های گرانیتی سست در دوران نوسنگی و اوایل عصر برنز ساخته شده‌اند و بقایای حدود 5000 نفر هنوز هم امروزه قابل مشاهده است.

استفاده از گرانیت در طول دوره قرون وسطی (نگاه کنید به خانه بلند Dartmoor) و در دوران مدرن ادامه یافت. تخته سنگ نوع دیگری از سنگ است که معمولاً به عنوان مصالح سقف در انگلستان و سایر نقاط جهان که در آن یافت می شود استفاده می شود. ساختمان‌های عمدتاً سنگی را می‌توان در اکثر شهرهای بزرگ مشاهده کرد، برخی از تمدن‌ها که تماماً با سنگ ساخته شده‌اند مانند اهرام مصر، اهرام آزتک و بقایای تمدن اینکاها.

دماسنج و انواع آن

دماسنج ابزاری است که دما را اندازه گیری می کند. می تواند دمای یک جامد مانند غذا، مایعی مانند آب یا گازی مانند هوا را اندازه گیری کند. سه واحد اندازه گیری درجه حرارت رایج ترین عبارتند از: سانتیگراد، فارنهایت و کلوین.
 
مقیاس سلسیوس بخشی از سیستم متریک است. سیستم اندازه گیری متریک همچنین شامل واحدهای جرم مانند کیلوگرم و واحدهای طول مانند کیلومتر است. سیستم متریک، از جمله سلسیوس، سیستم رسمی اندازه گیری تقریباً برای همه کشورهای جهان است. بیشتر زمینه های علمی دما را با استفاده از مقیاس سانتیگراد اندازه گیری می کنند. صفر درجه سانتیگراد نقطه انجماد آب و 100 درجه سانتیگراد نقطه جوش آب است.
 
سه کشور از مقیاس درجه سانتیگراد استفاده نمی کنند. ایالات متحده، برمه و لیبریا از مقیاس فارنهایت برای اندازه گیری دما استفاده می کنند. با این حال، حتی در این کشورها، دانشمندان از مقیاس سلسیوس یا کلوین برای اندازه گیری دما استفاده می کنند. آب در دمای 32 درجه فارنهایت یخ می زند و در دمای 212 درجه فارنهایت می جوشد.
 
مقیاس کلوین توسط فیزیکدانان و دانشمندان دیگری که نیاز به ثبت دماهای بسیار دقیق دارند استفاده می شود. مقیاس کلوین تنها واحد اندازه گیری است که دما را برای «صفر مطلق»، یعنی فقدان کل انرژی گرمایی، شامل می شود. این امر مقیاس کلوین را برای دانشمندانی که دمای اجسام را در مناطق سرد فضای بیرونی محاسبه می کنند ضروری می کند. آب در 273 کلوین یخ می زند و در 373 کلوین می جوشد. ما دمای بیرون را در مقیاس کلوین نمی خوانیم زیرا از اعداد بسیار زیادی استفاده می کند - یک روز 75 درجه فارنهایت به عنوان 297 کلوین خوانده می شود!
 
انواع دماسنج
 
دماسنج مایع
مایع در هنگام گرم شدن با سرعتی منظم و قابل اندازه گیری منبسط می شود. به همین دلیل، شکل رایج دماسنج حاوی مایعی در یک لوله شیشه ای باریک است. جیوه یکی از آشناترین مواد مورد استفاده در دماسنج مایع است. مایعات دیگری مانند نفت سفید یا اتانول نیز ممکن است در این نوع دماسنج ها استفاده شود.
 
هنگامی که گرما افزایش می یابد، مایع از یک کاسه یا لامپ به ناحیه خالی منبسط می شود و از لوله بالا می رود. هنگامی که دما کاهش می یابد، مایع منقبض می شود و دوباره پایین می آید. دماسنج های مایع اغلب شامل هر دو مقیاس درجه حرارت سانتیگراد و فارنهایت هستند که در دو طرف لوله نمایش داده می شوند.
 
حداکثر دماسنج یک نوع آشنا از دماسنج مایع است. در یک دماسنج حداکثر، مایع به سمت لوله شیشه ای رانده می شود، اما وقتی دما پایین می آید، نمی تواند به راحتی سقوط کند. حداکثر دما در یک بازه زمانی تعیین شده را می توان پس از حذف دماسنج از محیط مشاهده کرد. حداکثر دماسنج معمولاً برای اندازه گیری دمای بدن افراد استفاده می شود.
 
دماسنج های مایع را می توان با توجه به نوع مایع مورد استفاده محدود کرد. به عنوان مثال، عطارد در 38.83- درجه سانتیگراد (37.89- درجه فارنهایت) جامد می شود. دماسنج های جیوه ای نمی توانند دمای زیر این نقطه را اندازه گیری کنند. الکل ها مانند اتانول در حدود 78 درجه سانتیگراد (172 درجه فارنهایت) می جوشند. نمی توان از آنها برای اندازه گیری دمای بالاتر از این نقطه استفاده کرد.
 
دماسنج های الکترونیکی
برای اندازه گیری دما بر حسب کلوین نمی توان از جیوه و دیگر دماسنج های مایع استفاده کرد. دماسنج های کلوین معمولاً دستگاه های الکتریکی هستند که می توانند تغییرات کوچک در تابش را ثبت کنند. این تغییرات قابل مشاهده نیستند و ممکن است فشار هوا را به اندازه کافی برای افزایش سطح جیوه در دماسنج مایع تغییر ندهند.
 
دماسنج های الکترونیکی با ابزاری به نام ترمیستور کار می کنند. یک ترمیستور مقاومت خود را در برابر جریان الکتریکی بر اساس دما تغییر می دهد. یک کامپیوتر مقاومت ترمیستور را اندازه گیری می کند و آن را به دمای خواندن تبدیل می کند.
 
دماسنج های دیگر
امروزه دماسنج های تخصصی برای اهداف مختلفی مورد استفاده قرار می گیرند. به عنوان مثال، یک سرماسنج دمای بسیار پایین را اندازه گیری می کند. کرایومترها برای اندازه گیری دما در فضا استفاده می شوند. پیرومترها برای اندازه گیری دماهای بسیار بالا استفاده می شوند. صنعت فولاد از پیرومتر برای اندازه گیری دمای آهن و سایر فلزات استفاده می کند.